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“前兩年，動(dòng)力電池行業(yè)都在尋求產(chǎn)能擴(kuò)張，整體狀態(tài)是‘拉直干’‘往前跑’‘搶占先機(jī)’。當(dāng)前，產(chǎn)業(yè)已進(jìn)入新發(fā)展周期，市場化和規(guī)?；瘜ζ髽I(yè)可持續(xù)發(fā)展提出了新的挑戰(zhàn)。”近日，中創(chuàng)新航董事長劉靜瑜在“第十五屆高工鋰電產(chǎn)業(yè)峰會(huì)”上坦言，“動(dòng)力電池產(chǎn)能真正上規(guī)模之后，不僅要提高產(chǎn)品質(zhì)量，更要讓產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)可控，這對材料供應(yīng)、產(chǎn)品開發(fā)和工廠制造能力都提出了更高的要求。”

規(guī)?；l(fā)展與供應(yīng)鏈矛盾突出

數(shù)據(jù)顯示，今年1月-5月，我國新能源汽車產(chǎn)銷量雙雙突破200萬輛，同比均增長1.1倍，動(dòng)力電池累計(jì)產(chǎn)量165.1吉瓦時(shí)，累計(jì)同比增長177.5%。

新能源汽車行業(yè)發(fā)展勢頭強(qiáng)勁。容百科技總裁助理佘勝賢預(yù)計(jì)，到2030年，全球新能源汽車年銷量將達(dá)到5000萬輛以上。新能源汽車的爆發(fā)式增長，疊加儲(chǔ)能和消費(fèi)電子類電池市場，未來10年，鋰電池的出貨量會(huì)實(shí)現(xiàn)10倍增長。

蜂巢能源董事長楊紅新也認(rèn)為，新能源汽車行業(yè)將迎來由中國企業(yè)主導(dǎo)的新局面，未來2年-3年，將是動(dòng)力電池領(lǐng)域發(fā)展的“窗口期”。

但與此同時(shí)，受新冠肺炎疫情等因素影響，動(dòng)力電池上游原材料價(jià)格大幅跳漲、供需緊張已成為新常態(tài)。碳酸鋰的價(jià)格甚至從4萬元/噸，一度飆漲至50萬元/噸，動(dòng)力電池企業(yè)的利潤空間被“吃掉”。

“整個(gè)行業(yè)不得不面對資源緊缺時(shí)代的來臨。”楊紅新坦言，“當(dāng)前，產(chǎn)業(yè)鏈上游鋰礦企業(yè)的日子比較滋潤，其毛利潤高達(dá)70%，而今年一季度，動(dòng)力電池上市企業(yè)毛利潤只有10%左右，盈利情況不容樂觀。”

此外，近兩年電池材料體系、封裝技術(shù)持續(xù)演變，新電池技術(shù)變革也給電池制造帶來挑戰(zhàn)。“由于知識(shí)產(chǎn)權(quán)的限制，再加上技術(shù)創(chuàng)新的緊迫性，促使大量新電池結(jié)構(gòu)快速涌現(xiàn)，并快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化、規(guī)模化，這對整個(gè)制造業(yè)的同步速度，關(guān)鍵工藝、關(guān)鍵結(jié)構(gòu)等的量產(chǎn)能力也提出了極高的要求。”海目星激光董事長趙盛宇稱。

尋求資源與能量的極致平衡

在佘勝賢看來，未來，新能源汽車對高車載電量的需求有增無減，除了承擔(dān)出行功能外，新能源汽車還將承擔(dān)更多的應(yīng)用場景，比如家庭辦公和娛樂場所，無人駕駛也會(huì)額外要求增加10%-20%的載電量。

基于此，劉靜瑜認(rèn)為，應(yīng)該在能量與資源上尋求極致平衡，應(yīng)對策略是“四化”：無鈷化、高錳化、高壓化、固態(tài)化。三元電池中鈷的含量從最初的30%降低到現(xiàn)在的10%以下，目標(biāo)是降到3%以內(nèi)，作為添加劑來使用。探索在電池中采用更多錳元素，減少對于鎳的依賴，以降低材料成本。而同樣的材料，高壓和低壓進(jìn)行對比，釋放出來的能量至少相差10%以上，這也是用極少的資源做到能量的最大化。

蜂巢能源同樣在致力于電池的“低鈷化”乃至“無鈷化”，同時(shí)在磷酸鐵鋰、中鎳高電壓、高鎳、固態(tài)電池等領(lǐng)域進(jìn)行了全面的產(chǎn)品布局。據(jù)楊紅新介紹，無鈷電池5.5萬噸的正極材料已實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，預(yù)計(jì)7月推向市場。

面對盈利挑戰(zhàn)，楊紅新認(rèn)為，產(chǎn)業(yè)一體化聯(lián)合是行業(yè)發(fā)展趨勢，一方面縱向拓展，布局上游鋰礦、基礎(chǔ)材料、裝備制造，形成一體化生態(tài)；另一方面橫向協(xié)同，積極拓展新的第二增長點(diǎn)，比如入局儲(chǔ)能和動(dòng)力電池回收業(yè)務(wù)。

天賜材料董事長徐金富則認(rèn)為，相關(guān)企業(yè)向產(chǎn)業(yè)鏈延伸，以深度綁定或參股等方式合作，恐不能解決原材料供應(yīng)短缺問題。在他看來，企業(yè)布局是存在邊界的，從管理角度，內(nèi)部交易的成本非常高。“有從頭整合到底的企業(yè)，銷售額很大，但發(fā)現(xiàn)沒什么利潤。”

企業(yè)需要降本增效

隨著動(dòng)力電池規(guī)模化發(fā)展，對企業(yè)增效降本提出迫切要求。

劉靜瑜認(rèn)為，制造能力對企業(yè)極為重要，在大規(guī)模生產(chǎn)的前提下，應(yīng)尋求極簡制造、極限制造和智能制造。首先，要從根源上做極簡化的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，工藝過程、制造裝備也能隨之簡化，可減少復(fù)雜度和單位固定資產(chǎn)投資的強(qiáng)度。去年，中創(chuàng)新航發(fā)布的One-Stop電芯零部件數(shù)量就簡化了25%，工序也簡化了30%，單位占地面積產(chǎn)出提高了50%。其次，要把制造過程的控制水平發(fā)揮到極限，還要開發(fā)超高速的制造生產(chǎn)線，單線產(chǎn)能提高到10吉瓦時(shí)，電池缺陷率從ppm(百萬分之一)級向ppb(十億分之一)級別提升。最后，雖然電池生產(chǎn)線已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了大數(shù)據(jù)、云計(jì)算與機(jī)器感知的應(yīng)用，但仍處于中級水平。未來要聚焦更高層次的數(shù)據(jù)應(yīng)用，同步在智能監(jiān)測、AI自分析、閉環(huán)自調(diào)整等方面深入研究，實(shí)現(xiàn)精益自動(dòng)化、數(shù)字化和智能化的深度融合。

“電池行業(yè)分化會(huì)越來越嚴(yán)重，會(huì)出現(xiàn)很多電池廠停產(chǎn)，材料廠、設(shè)備廠接不到訂單的情況，但訂單充足的企業(yè)卻忙不過來。缺乏競爭力、沒有資金儲(chǔ)備和研發(fā)實(shí)力的企業(yè)將快速出局。”楊紅新進(jìn)一步指出，“電池供應(yīng)鏈短缺也倒逼國產(chǎn)化進(jìn)程加速，設(shè)備供應(yīng)商選擇轉(zhuǎn)向國內(nèi)企業(yè)，原材料、導(dǎo)電劑、黏結(jié)劑等原來依賴于進(jìn)口的材料和核心精密器件正被國產(chǎn)化替代。從長遠(yuǎn)看，供應(yīng)商不會(huì)成為動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的掣肘。” 

原標(biāo)題：動(dòng)力電池面臨新挑戰(zhàn)