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烯烴，這個(gè)詞對(duì)尋常百姓而言可能有些陌生。其實(shí)，人們生活中一些耳熟能詳?shù)娜沼闷罚缢芰洗?、口罩熔噴布、特殊服裝面料等，都是用烯烴合成的。在化學(xué)工業(yè)領(lǐng)域，主流方法一直是通過石油加工生產(chǎn)乙烯、丙烯等烯烴原料。這也是我國(guó)每年進(jìn)口大量石油的重要原因之一。“富煤貧油少氣的基本國(guó)情，決定了我們不能走石油制烯烴的‘老路’。”在近日舉辦的“科技雙碳”服務(wù)經(jīng)濟(jì)主戰(zhàn)場(chǎng)活動(dòng)中，中科院大連化物所所長(zhǎng)劉中民院士，向記者講起我國(guó)開啟甲醇制烯烴技術(shù)研發(fā)的初衷。甲醇制烯烴，是煤制烯烴的關(guān)鍵“一躍”。為了這“一躍”，我國(guó)科技工作者用了40年。

技術(shù)方案曾不被看好

煤制烯烴要分“兩步走”，第一步是以煤為原料合成甲醇，第二步是通過甲醇制取烯烴。“煤合成甲醇已經(jīng)有了成熟的工業(yè)技術(shù)，而甲醇制烯烴則是待攻克的關(guān)鍵核心技術(shù)，也是世界范圍內(nèi)極具挑戰(zhàn)性的課題。”劉中民說。擔(dān)子要揀沉的挑，任務(wù)要沖難的選。20世紀(jì)80年代起，中科院大連化物所的科研人員就下定決心：通過科技創(chuàng)新，讓煤制烯烴的夢(mèng)想變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。他們首先要解決的難題是催化劑，有了催化劑才能將甲醇轉(zhuǎn)化為烯烴。當(dāng)時(shí)，有ZSM-5分子篩催化劑和SAPO-34分子篩催化劑兩條技術(shù)路線。前者已有工業(yè)應(yīng)用的例子，風(fēng)險(xiǎn)相對(duì)較小;而SAPO-34分子篩催化劑的工業(yè)應(yīng)用潛力，還需要進(jìn)一步研究。“我們沒有因?yàn)楣I(yè)應(yīng)用潛力未知，就放棄對(duì)SAPO-34分子篩催化劑的研究，而是選擇兩條腿走路。”劉中民說。事實(shí)證明，這種選擇是對(duì)的。隨著研究的深入，科研人員發(fā)現(xiàn)，SAPO-34分子篩催化劑的工業(yè)應(yīng)用前景更好。1995年，他們采用自己首創(chuàng)的合成氣經(jīng)由二甲醚制低碳烯烴新工藝方法，完成百噸級(jí)中試試驗(yàn)。但讓人始料未及的是，那時(shí)國(guó)際油價(jià)下跌，與石油制烯烴相比，煤制烯烴沒有經(jīng)濟(jì)賬可算。“我們的技術(shù)方案，在有些企業(yè)眼中不被看好，市場(chǎng)推廣受到很大影響。”劉中民說?；ば袠I(yè)不同于其他領(lǐng)域，一個(gè)新工藝過程通常要經(jīng)過逐級(jí)放大，從實(shí)驗(yàn)室到中試再到工業(yè)示范，最后才能產(chǎn)業(yè)化。那些年，在埋頭技術(shù)研發(fā)的同時(shí)，我還要帶著策劃案四處尋訪投資。”劉中民回憶，“當(dāng)時(shí)壓力很大，如何讓企業(yè)理解我們的技術(shù)前景和潛在優(yōu)勢(shì)，說服他們支持建設(shè)萬噸級(jí)工業(yè)性試驗(yàn)裝置，攻克中試放大難題，對(duì)一直奮戰(zhàn)在科研一線的科研人員來說，著實(shí)是個(gè)挑戰(zhàn)。”

“提心吊膽”的700多個(gè)日夜

機(jī)會(huì)總是留給有準(zhǔn)備的人。2004年，國(guó)際油價(jià)回暖，甲醇制烯烴迎來了發(fā)展機(jī)遇。陜西省向大連化物所拋來了“橄欖枝”。在得知大連化物所已經(jīng)開發(fā)出具有世界領(lǐng)先水平的甲醇制烯烴的實(shí)驗(yàn)室中試技術(shù)、并正在尋找投資和合作伙伴的消息后，陜西省決定與其合作開展工業(yè)性試驗(yàn)。當(dāng)年8月，總投資8610萬元、年處理甲醇能力1.67萬噸的工業(yè)性試驗(yàn)裝置，在陜西省華縣開工建設(shè)。劉中民團(tuán)隊(duì)在華縣的一家化工廠安營(yíng)扎寨，開始了至關(guān)重要的工業(yè)性試驗(yàn)。作為技術(shù)總負(fù)責(zé)人，劉中民最擔(dān)心的是人員安全、生產(chǎn)安全和環(huán)保安全。“幾個(gè)單位的100多號(hào)人，36米高的大型裝置，哪一個(gè)環(huán)節(jié)出了安全問題，就有可能中斷難得的工業(yè)性試驗(yàn)機(jī)會(huì)。”“裝置上有個(gè)火炬，我們平常就是看那個(gè)火炬亮不亮，要不亮就說明出故障了，得趕快往現(xiàn)場(chǎng)跑。”用劉中民的話說，那段時(shí)間，他都快神經(jīng)質(zhì)了，每天晚上睡不踏實(shí)，半夜都要爬起來，看看裝置上的火炬是不是還亮著。700多個(gè)日夜的“提心吊膽”，終于迎來了激動(dòng)人心的時(shí)刻。2006年5月，甲醇制烯烴工業(yè)性試驗(yàn)宣告成功，取得了設(shè)計(jì)建設(shè)大型裝置的可靠數(shù)據(jù)。2010年，神華包頭180萬噸/年甲醇制烯烴工業(yè)裝置投料試車一次成功，在世界上首次實(shí)現(xiàn)煤制烯烴工業(yè)化。

全國(guó)烯烴產(chǎn)能1/3將來自煤化工

功夫不負(fù)有心人。在2014年度國(guó)家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)大會(huì)上，甲醇制烯烴技術(shù)榮獲國(guó)家技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。習(xí)近平總書記親自為獲獎(jiǎng)代表劉中民頒獎(jiǎng)。在收獲巨大榮譽(yù)的同時(shí)，團(tuán)隊(duì)成員感到肩上的擔(dān)子更重了。隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)邁入高質(zhì)量發(fā)展階段，行業(yè)對(duì)低成本、高效率生產(chǎn)設(shè)備的呼聲越來越高。研究團(tuán)隊(duì)不斷開拓創(chuàng)新，推動(dòng)技術(shù)繼續(xù)升級(jí)換代。2020年11月，第三代甲醇制烯烴技術(shù)通過科技成果鑒定。與前兩代技術(shù)相比，在反應(yīng)器尺寸基本不變的情況下，第三代技術(shù)使甲醇處理量從每年180萬噸提升到360萬噸，換算成烯烴的產(chǎn)量，就是從每年60萬噸增加到135萬噸;噸烯烴甲醇單耗從之前的3噸下降到2.60至2.70噸。“第三代技術(shù)的單套裝置甲醇處理能力大幅增加，單位烯烴成本下降10%左右，能耗明顯下降，經(jīng)濟(jì)性顯著提高。”劉中民說。2021年，在兩院院士大會(huì)、中國(guó)科協(xié)第十次全國(guó)代表大會(huì)上，習(xí)近平總書記在講話中指出：“甲醇制烯烴技術(shù)持續(xù)創(chuàng)新帶動(dòng)了我國(guó)煤制烯烴產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。”截至目前，甲醇制烯烴系列技術(shù)已經(jīng)簽訂了31套裝置的技術(shù)實(shí)施許可合同，烯烴產(chǎn)能達(dá)2025萬噸/年(約占全國(guó)1/3)，預(yù)計(jì)拉動(dòng)投資超4000億元。40多年持續(xù)創(chuàng)新，借助科技成果改進(jìn)傳統(tǒng)能源利用方式，把儲(chǔ)量相對(duì)豐富的煤炭資源變成石油化工的補(bǔ)充原料，中科院大連化物所走出了一條煤化工產(chǎn)業(yè)“綠色升級(jí)”的中國(guó)路徑。

原標(biāo)題：煤炭，是這樣變成烯烴的